合金钢管轧制工艺及其设备

　　合金钢管的抗弯、抗扭能力比同样面积的实心钢材大，因而成为制造各种机械和建筑结构的重要材料。

　　合金钢管的轧制生产方法主要是热轧和冷轧成形生产方法。热轧合金钢管的工艺过程是将实心管坯或钢锭穿孔并轧制成空心断面的钢管，它具有生产工序多和设备多样化的特点。

　　合金钢管的轧制生产过程有三个主要变形工序：管坯穿孔——将实心坯(锭)穿轧成毛管;延伸轧管——将毛管轧成接近要求尺寸的荒管;定减径轧管——将荒管轧成要求尺寸的钢管。

　　热轧合金钢管的工艺过程包括：坯料准备;坯料加热;穿孔获得毛管;碾轧延伸获得荒管;精轧;精整;获得最终尺寸、性能符合要求的成品管。每个工序均需配备相应的机械设备。

　　与热轧管相比，合金钢管冷加工方法冇减壁能力强、断面减缩率大的特点。它可生产薄壁、极薄壁、大直径管、小直径管和毛细管;可生产高几何尺寸精度和表面光洁度的管材，异型和变断面管材，以及厚壁、特厚壁管材。冷轧被广泛应用于制造高合金钢(耐蚀钢、耐热钢以及难变形钢种)、合金钢和碳钢钢管。由于温轧既可提高金属的加工性能和产品表面质量，又可提高产品的力学性能和物理性能，所以近年来得到了较快的发展。冷轧时，一个周期的延伸系数可达2～7,当温轧(在变形区前将合金钢管加热到200～4001C)不锈钢和耐热钢时，一个周期的延伸系数可达16，采取温轧可提高轧机产量50%～100%。钢管冷加工的特点是变形道次多，反复循环次数多。

　　现代冷加工合金钢管车间的主要设备有冷轧机、冷拔机、减径机以及其他一些附属设备，其中包括退火、酸洗、坯料准备和精整等设备。