合金钢管焊接工艺注意事项

 　合金钢管焊接工艺注意事项

　　(1)焊丝用 HSCuNi 材料的焊丝，且必须存放在干燥、通风良好的库房内，严防受潮。

　　(2)保护 气体采用一级纯氩。

　　(3)采用钨极氩弧焊焊接。钨极采用铈钨电极。

　　(4)采用直流钨极氩弧焊 机。焊条直径取决于焊接电流。焊条直径与焊接电流。

　　(5)焊工必须经过 B10 管焊接专门的 培训，合格后方可进行焊接。

　　(6)焊接坡口的加工必须采用机械加工方法进行。

　　(7)焊接坡口 型式：对于管子壁厚不大于 2mm 的对接焊，可以不开坡口但应留()～1.5mm，合金管 对于管子壁厚大于 2mm 的对接焊必须开坡口。 坡 El 型式和尺寸应符合工艺评定的要求。

　　(8) 焊前应对焊缝两边 20mm 范围内用不锈钢丝刷或刮刀清理，直到露出金属光泽为止。

　　(9)对 油污不严重的管子及焊丝，可直接用清洁棉纱沾丙酮擦洗。

　　(10)定位焊时，应在与正式焊缝 相同的条件下进行焊接。如果定位焊缝有裂纹，应去除该定位焊缝，并在焊接之前重新易位 定位焊。

　　(11)定位焊的焊点长度为 10～15mm。点数根据管子规格来确定，应尽量少，但不少于 三点。

　　(12)焊缝的气体保护：必须对焊缝下、反面进行可靠的气体保护。正面保护应采用适 用于铜合金焊接的焊炬进行焊接保护或附加拖尾保护。 反面保护可根据焊件形状尺寸， 采用 背面保护气罩或焊件内腔充氩保护等方法。

　　(13)焊接参数。

　　(14)采用直流正接法。

　　(15)对于管 件之间的对接焊，为了保护获得全熔透焊缝，应采用单面焊接双面成形工艺。

　　(16)焊接过程 中，宜采用较小的焊接线能量，防止金属过热。焊接时不需要预热，严禁不用焊丝，直接熔 透母材，造成焊缝开裂。多层焊时的层间温度应控制在 100℃以下。

　　(17)多层焊时，第一道 焊缝完成后应自然或通风冷却， 待冷却后打磨至金属光泽并用丙酮清洗焊缝表面， 再行施焊。

　　(18)每次施焊结束时应将焊枪在结束处停留一段时间，并继续送气直至焊缝冷却再移开焊枪， 同时采用电流衰减，以改善焊缝质量。

　　(19)焊缝正、反面最大余高应符合要求。

　　(20)允许的 最大焊缝宽度应等于坡 K1 的开 VI 宽度加 4mm。

　　(21)管系的焊接应尽可能安排在车间里进行，合金管在这种情况下，搏动的弧效果最佳，脉冲时间在操作员的掌控之中。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行 焊接和检查焊接接头。

　　(22)焊前的引弧应采用 B10 余料进行引弧，以免操作管材。

　　(23)凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再焊接法兰，以防止焊接变形。

　　(24)焊渣、溶渣和飞溅物的清除。

　　(25)凡经电焊的凸缘、对接管、支管接头等均应清除焊接 后的焊渣和飞溅物。

　　(26)法兰密封面缺陷应修正，不得有径向凹槽痕迹。管子内壁不应有突起的焊疤，以免影响管子实际流通面积。

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